在汽油裝卸、儲存、轉運、灌裝以及汽車加油過程中，為了維持儲油容器的壓力平衡而不得不排放大量的油氣。在我國，由于油品儲存和裝卸還未能采用壓力平衡系統實現全密閉操作，油品損失尤為嚴重。據統計，一個年加油量(注：加油量是指油庫給油槽車加注汽油的總量)達20萬噸600噸/天的油庫一年因裝卸油造成的油氣揮發損耗為350噸左右。按照目前90#汽油3750元/噸的價格計算，一年損失的總金額就達130多萬元。其中還沒有考慮油價上漲的因素。另外，油氣揮發造成油品質量下降。油品蒸發損耗的是其中較輕的組分。隨著輕鎦分蒸發，汽油的初餾點升高，蒸氣壓下降，啟動性能變差，辛烷值降低。對煉廠、油庫等油氣揮發量大且集中的地方，國外有著較嚴格的油氣排放濃度要求。如歐洲TIAir規定的烴濃度150mg/m3。在我國相應的標準也在積極的制定過程中。

　　目前國際流行的油氣回收方案是采用膜與其他技術耦合的工藝。下圖給出了歐洲新上油氣回收裝置采用最多的工藝流程。該流程集成了壓縮/冷凝、吸收、膜分離、變壓吸附等工藝原理，充分發揮各技術的優點，避其缺點，使整個油氣回收工藝達到最優。如下圖所示：

　　該工藝由三部分組成。液環壓縮機與吸收塔構成傳統的壓縮/冷凝、吸收工藝;第二部分為膜分離工藝;第三部分是變壓吸附(PSA)工藝。根據不同的排放要求，第三部分可選。原料氣中的油氣濃度與溫度、壓力及汽油的裝卸過程有關，一般為30～40%。油氣經壓縮機增壓后送入吸收塔用汽油吸收。從吸收塔頂流出的飽和油氣/空氣混合物流進入膜分離單元，進一步回收其中的油氣。經過膜分離器后產生兩股物流：富集油氣的滲透氣，返回壓縮機前循環;凈化后的空氣，其中含有少量的油氣(10g/m3)，可以滿足歐洲94/63/EC排放標準(35g/m3)。若在膜分離后采用變壓吸附工藝，可進一步將油氣濃度降至150mg/m3。

　　該流程充分發揮了各種工藝的優點。首先，利用壓縮/冷凝、吸收工藝將原料氣壓力升高，這樣既可以借助冷凝、吸收工藝回收其中的部分油氣，也為吸收和膜分離操作創造了有利條件。因為壓力越高，冷凝、吸收的效果越好;同時膜是以壓差為推動力的，膜的進料壓力和滲透壓力相差越大越利于膜的分離操作。經過前兩個單元處理后，由膜尾氣側排出的物流油氣含量已經可達10g/m3。如果在膜單元后接入變壓吸附單元，利用其低尾排的特點，可將尾氣濃度進一步降低。由于大部分的油氣在進入變壓吸附前已經被回收，會使變壓吸附單元的負荷大大降低，從而降低PSA的投資和維護成本，提高其使用壽命，最終使整個油氣回收流程得以優化。

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